Die an der Terminierung beteiligten Prozesse spielen eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der langfristigen Zuverlässigkeit des Produkts, und vor allem können Fehler in den Terminierungsprozessen häufig durch nachfolgende Produktionstests / -messungen festgestellt werden! Obwohl wirksame Beendigungsverfahren entwickelt wurden, kann ein Bedienerfehler in der Produktionslinie ein Produkt produzieren, das alle normalen Produkttests und Inspektionen bestehen wird, aber die Wahrscheinlichkeit eines zukünftigen Feldversagens dramatisch erhöht hat. Daher sind robuste Prozesskontrollen , obwohl sie in jeder Fertigungsstufe wichtig sind, in allen Terminierungsprozessen von wesentlicher Bedeutung, um die maximale Produktzuverlässigkeit und -leistung zu gewährleisten.
Eine typische Faser wird in den folgenden Schritten „beendet“:
- Faser wird abgezogen und gereinigt.
- Epoxid ist hergestellt und in eine Ferrusanordnung injiziert (Ferrule in einen Ferrushalter gedrückt)
- Ferrule (mit Epoxid und Faser beladen) wird für einen bestimmten Zeitraum in einen Härtungsofen geladen, um das Epoxid zu heilen.
Faserabstreifen:
Fasern müssen vor dem Einfügen in einen Stecker von allen Schutzbeschichtungen entzogen werden. Das mit Abstand häufigsten Methoden mechanische Stripping besteht darin, Werkzeuge mit scharfen, präzise bearbeiteten Metallschneidblättern zu verwenden, um in die Schutzschicht zu schneiden und von der Faser wegzuziehen. Es ist wichtig, dass die Klingen eine saubere, ordentliche Kante der Schutzbeschichtung schneiden und dass die Klingen während des Strippens nicht die nackte Faser kontaktieren oder kratzen.
Wenn die Klingen stumpf sind, kann die Beschichtungskante an der gestreiften Grenze rau und gezackt sein. Eine solch raue Beschichtungskante kann zu lateralen Kräften auf der Faser führen, wenn sie in die Ferrushalter/Ferrule -Baugruppe eingeführt wird (was zu einer abgebauten Produktleistung führt). Es ist besser, dass die abgestreifte Kante geschnitten wird und 90-Grad-Winkel bis zur Faser, so dass die Kante während des Topfs gleichmäßig an der Rückseite des Ferrus stößt.
Während des Strippens an den Fasern erzeugen alle Faserfasern einen extrem Schwachpunkt in der Faser. Der Übergangspunkt, an dem die Schutzbeschichtung endet und die gestrippte Faser beginnt, ist besonders anfällig für Beschädigungen und ist immer der schwächste Teil der gesamten Faserlänge eines Produkts. Hier treten die meisten Faserbrüche entweder in der Produktionslinie oder im Feld auf.
Schäden an der Faser während des Strippens führen möglicherweise nicht immer dazu, dass die Faser sofort bricht. Es ist sehr möglich, dass eine beschädigte Faser während der Produktionslinienverarbeitung ungebrochen bleibt. Sofern die geschwächten Faser während der Produktionsverarbeitung nicht zu messen sind, gibt es keine Möglichkeit, zu messen, ob die Faser beschädigt wurde oder nicht. Ein Produkt mit beschädigter Faser kann alle Standardproduktionstests (visuelle Inspektion, IL / RL usw.) bestehen, ist jedoch äußerst anfällig für zukünftige Feldversagen. Die Kontrolle der Qualität und Strippprozesse der Stripper Blade ist unerlässlich, um die maximale Produktlebensdauer zu gewährleisten.
Faserreinigung:
Damit das Epoxidhaben richtig an die Faser verbindet, muss die Faser sauber und frei von Ölen oder einer anderen Kontamination sein. Dies geschieht normalerweise, indem die nackte Faser mit einem weichen, fleischfreien Wischtuch und qualitativ hochwertiger Alkohol abgewischt wird. Richtige Reinigungsmaterialien und -techniken müssen in der Produktionslinie identifiziert und streng eingehalten werden, da die Wirksamkeit der Reinigung in nachfolgenden Prozessschritten/-tests nicht sicher überprüft werden kann .
Epoxidvorbereitung und -härtung:
Epoxids, die in der FO -Kabelbaugruppe verwendet werden, werden sorgfältig für ihre gehärteten Bonding -Eigenschaften ausgewählt - ihre Fähigkeit, während der Lebensdauer der Kabelbaugruppe eine starke Faser-/Ferrus -Bindung zu halten. Während ihres Lebens sind Anschlüsse einer Vielzahl von Umwelt- und mechanischen Spannungen ausgesetzt (Änderungen der Temperatur und Feuchtigkeit, Kräfte von der Paarung gegen einen anderen Stecker usw.). Eine ordnungsgemäß geheilte, feste Epoxidbindung hilft sicherzustellen, dass sich die Faser nicht innerhalb der Ferrule bewegt, und hält somit eine ordnungsgemäße Verbindung zu Faser-Faser, unabhängig von der Exposition gegenüber solchen Belastungen.
Damit ein zweiteiliges Epoxidhaben seine maximalen gehärteten Bindungseigenschaften erreicht hat, müssen die beiden Teile bei der richtigen Temperatur und Zeit ausreichend gemischt und geheilt werden. Ungelöst gemischte oder untergehende Epoxidhöfe heilen im Allgemeinen nicht weiterhin bei Raumtemperatur- das Epoxid und IL / RL -Tests. Aber es wird nie die langfristigen Eigenschaften haben, für die das Epoxidwesen überhaupt ausgewählt wurde.
Die einzige Möglichkeit, zu überprüfen, ob Epoxidprozesse für das Produkt geeignet sind, sind destruktive Produkttests während der Prozessentwicklung. Und da destruktive Tests in einer Produktionslinie nicht möglich sind, müssen in der Produktionslinie sehr robuste Prozesskontrollen vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die akzeptierten Prozesse genau befolgt werden. Auch hier können ordnungsgemäße Mischprozesse oder die ordnungsgemäße Anwendung von Härtungswärme oder Aushärtungszeit nach der Tatsache nicht verifiziert werden.
Epoxy De-Gassing:
Wenn ein zweiteiliges Epoxidhaben gemischt ist, ist es sehr wahrscheinlich mit vielen kleinen Luftblasen gefüllt. Diese Blasen müssen vor der Injektion in eine Ferrule entfernt werden (Produktionslinien verwenden üblicherweise Zentrifugen oder Vakuumkammern, um Gase/Blasen zu entfernen, die nach dem Mischen im Epoxidentum eingeschlossen sind). Alle Luftblasen oder Hohlräume, die im gehärteten Epoxidwesen eingeschlossen sind, können während des Lebenszyklus des Produkts zu übermäßigen Spannungen der Faser verursachen (am häufigsten aufgrund von Temperaturänderungen, was dazu führt, dass die in den Blasen eingeschlossenen Gasen viel mehr als das umgebende Epoxidharz ausdehnen). Solche Belastungen können zu einer erheblich verringerten Leistung oder sogar zu Produktversagen führen. Und wieder einmal - es ist unmöglich, das Vorhandensein solcher Blasen im In -des -Ferrus zu erkennen, nachdem das Produkt geheilt wurde .
Epoxidinjektion in Ferrule:
Es ist üblich, Epoxidhöhe in die Rückseite einer Ferrule zu injizieren, bis eine kleine Perle Epoxidwache beobachtet wird, die die Ferrusspitze verlässt. Dies ist ein effektiver Weg, um sicherzustellen, dass das gesamte Ferrule -Loch vor dem Einfügen von Fasern mit Epoxid gefüllt wurde.
Oft übersehen ist jedoch die Bedeutung der Kontrolle der Epoxidmenge, die hinter der Ferrule (innerhalb des Ferrus-Halters) bleibt. Dies ist der Bereich, der den schwächsten Teil der gesamten Faserlänge enthält: den Übergangsbereich, in dem die Schutzbeschichtung aus der nackten Faser gestreift wurde (siehe oben, „Faserabstreifen“). Es ist wichtig, dass dieser gesamte Übergangsbereich in Epoxid vollständig eingekapselt ist. Das Epoxid ist in diesem Bereich Kraft, der sehr schwach und anfällig für Ballaststoffe ist.
Zu viel Epoxidhöhe innerhalb des Ferrushalters kann zu anderen Problemen führen - zum Beispiel verdrängen die eingefügten Fasern das injizierte Epoxid, so dass es durch die Rückseite des Ferrushalters fließt. Dies kann dazu führen, dass die Epoxidhöhe über die Feder innerhalb eines Steckverbinders fließt, die Feder einrastet und einen defekten Stecker erzeugt. Diese Fälle sind jedoch nach der Heilung beobachtbar/prüfbar.
Zu wenig Epoxidhaben innerhalb der Ferrule kann nach der Heilung nicht beobachtet/getestet werden. Daher müssen Prozesse und Kontrollen implementiert werden, die konsistente und ausreichende Epoxidmengen innerhalb der Ferrusbaugruppe gewährleisten. Pneumatische Epoxidentsysteme sind sehr häufig und können sehr gut funktionieren. Die Menge an Epoxid, die mit solchen Systemen abgegeben wird, hängt jedoch je nach Epoxidviskosität ab, die sich durch das Topfleben des Epoxidhauses verändert. Diese Systeme können effektiv sein, jedoch nur, wenn die Produktionsprozesse diese Epoxidänderung ausmachen und angemessene Prozesse und Kontrollen verfügen, um sicherzustellen, dass eine ordnungsgemäße Epoxidmenge injiziert wurde.
