Veröffentlicht 5.1.15 in NASA -Tech -Briefs: Glasfaseranschlüsse von Didi Hachnochi, CEO Sagitta Engineering Solutions Ltd. und Ben Waite, Präsident und CEO Fibre Optic Center
Mit der Standardisierung von 4G Wireless, der Zunahme des Cloud -Speichers und -Componus und des Vorstoßes für schnellere Netzwerkdatenraten müssen die passiven Interconnect -Systeme von höchster Qualität verwendet werden. Während die Robustheit und Größe dieser Verbindungen, Fasertypen und Kabelmanagement im Rückgrat eine wichtige Rolle spielen, wirkt sich das, was an der Spitze des Steckers passiert, auch die optische Leistung des Systems stark beeinflusst.
Zunächst müssen hochwertige Stecker mit engen Toleranzlöcher in Größe und Konzentrie verwendet werden. Die Anschlussabschließung umfasst mehrere Verarbeitungsschritte. Jeder dieser Schritte hat seine eigenen Bedenken.
Bei der Kabelvorbereitung ist es wichtig, dass die Faser während des Streifens nicht beschädigt wird. Faserchips verursachen optischen Verlust. Während der Stecker installiert ist, ist die richtige Menge an Epoxid und der richtige Heilungsplan von entscheidender Bedeutung. Zu viel Epoxidhaben und die Frühling werden sich einsperren; Zu wenig und Leere bilden sich. Wenn die richtige Temperatur für die richtige Zeit nicht erfüllt ist, heilt das Epoxid nicht vollständig. In beiden Fällen wird die Langlebigkeit des Steckers ausgegrenzt.
Nach der Kabelvorbereitung, der Installation und Kriminalität sowie der Härtung von Epoxidhärten muss das Endgesicht verarbeitet werden. Die Schritte umfassen das Spalten (auch Schreiber und Bruch genannt) und Polieren. Das Spalten und Polieren bringen den Stecker zu den erforderlichen Spezifikationen. Ein Fehler in einem dieser Schritte kann ein Ertragsproblem verursachen. Diese Schritte wirken sich auch auf die folgenden Schritte aus und können zu Problemen weiter unten im Abschlussprozess beitragen.
Das Standardpolieren für einzelne Faseranschlüsse besteht typischerweise aus drei bis fünf Polierschritten, beginnend mit einer relativ rauen Epoxidentfernungskörnung und allmählich zu einem endgültigen Läderfilm, der 0,02 UM sein kann. Einige der mittleren Schritte verwenden relativ kostspielige Diamantfilme, die mehrmals verwendet werden, um die COC („Kosten der Verbrauchsmaterialien“) pro Anschluss zu minimieren.
Die Herausforderung
Die Branche sucht ständig nach Möglichkeiten, den Ertrag zu erhöhen, die KOC- und Arbeitsaufwand zu senken. Die Verringerung der Anzahl der Polierschritte hilft. COC sinkt, der Ertrag steigt, die Arbeitskosten sinken und es sind weniger Ausrüstungs- und Ausrüstungswartung erforderlich. Es gibt einen klaren Weg, um dorthin zu gelangen.
Seitenansicht eines Ferrus-Endgesichts und Faserstinger nach Laserspaltung
Traditionell erfolgt das Spalten mit einem Schreiberwerkzeug mit Saphir-, Rubin- oder Carbid -Spitze. Ein sorgfältiger Operator muss die Faser direkt über dem gehärteten Epoxidwesen schreien und die Faserspitze vorsichtig parallel zur Faserachse ziehen, ohne einen Riss zu erzeugen. Wenn dies nicht ordnungsgemäß gemacht wird, macht dieser resultierende Riss häufig die Beendigung. Dieser Betreiber muss einer der sorgfältigeren und gewissenhafteren Menschen in der Fabrik sein und leistet den gleichen sich wiederholenden Job. Wenn sich ein Riss aus dem Schreibvorgang ergibt, muss der Anschluss abgeschnitten werden und der gesamte Prozess muss erneuert werden. Auf Breakout -Kabeln mit vielen Fasern schafft dies andere Probleme. Wenn Ausbrüche genaue Längen hätten, müssten alle Enden erneuert werden.
Nach der Spalte findet ein manueller Denubbing -Prozess statt, um den Faserstummel auf das Epoxid zu bringen, sodass er während des Entfernungsschritts der Epoxidentfernung nicht knackt. Dies ist zeitaufwändig und sehr operatorisch abhängig. Die Endfläche des Steckers kann auch deformiert werden, wenn es nicht ordnungsgemäß erfolgt und erst das Testen erkannt wird. Mit der manuellen Spaltung erfordert das traditionelle Polieren von Maschinen vier bis fünf Schritte mit Siliziumkarbid, Diamant- und Siliziumdioxid -Läpsenfilmen mit Gummi -Pads nach der Denubbing - Epoxidentfernung, multiple Geometrie -Endgesicht und endgültig -, um die Geometrie des Anschlusses zu reformieren .
Bevor die Anschlüsse beendet werden, sind sie beim Kauf mit der richtigen Geometrie, dem Krümmungsradius und dem Apex -Offset ein. Bei der traditionellen Schaltspaltung wird das Endgesicht des Steckers während des Entfernungsschritts der Epoxidentfernung zerstört und muss reformiert werden.
Die Lösung
Ferrue Endgesicht nach Laserspaltung - Gesichtsansicht x5
Eine neue Spaltungstechnik mit einem CO 2 -Laser automatisiert den Prozess weitgehend. Der Bediener platziert den Stecker einfach in den Laser -Cleaver, der Laser scannt über die Faser- und Epoxidperlen und spaltet beide zusammen. Der menschliche Faktor wird aus den Spalten- und Denubbing -Schritten beseitigt.
Das Laserspalten wurde vor einigen Jahren eingeführt, aber eine kürzlich durchgeführte Entwicklung erzielt im Kündigungsprozess noch mehr Einsparungen. Frühere Laserspaltmodelle standen 70 um aus dem Ferrus -Sockel; Das neuere Design kann bis zum Sockel bis zu 35 umgehalten. Die Folge dieser Verbesserung senkt die erforderlichen Polierschritte von drei oder vier auf nur einen Schritt unter Verwendung des endgültigen polnischen Films.
Ferrue Endgesicht nach Laserspaltung - Gesichtsansicht x50
Da Baugruppenhersteller typischerweise vorgeschnittene 2,5-mm-Ferrulen verwenden und der neue SSP-Laserspalten einen sehr kurzen Faserstinger, etwa 35 UM, mit einer so dünnen Epoxidschicht wie 10 um 10 um, kann das Polieren mit nur endgültiger Film abgeschlossen werden. Selbst 1,25 mm Ferrulen, die normalerweise nicht vorgeordnet sind, können nur mit dem endgültigen Film poliert werden, da der polierte Durchmesser relativ klein ist. Die Entwicklungen werden auch mit 1,6 mm und 2,00 mm Militär- und Handelsstiften und Sockeln durchgeführt.
Dieser Prozess führt zu einem Stecker mit streng kontrollierter Geometrie, einer sehr hohen Ausbeute, einer niedrigeren KOC und einer kürzeren Arbeitszeit. Bleistiftspitze 1,25 mm Ferrulen und 2,5 mm Ferrugel mit relativ kleinen Sockeln können auch mit nur einem Polierschritt nach dem Laserspalten poliert werden. Der endgültige Läderfilm hat die Fähigkeit, die Restepoxidschicht zu entfernen, den angegebenen Krümmungsradius (ROC) zu liefern und die Faserhöhe (Vorsprung oder Unterbecher) innerhalb der gewünschten Spezifikation zu steuern, um die Kundenanforderungen zu erfüllen.
Ferrule Endgesicht nach Laserspaltung - Gesichtsansicht x100
Durch die Verringerung der Anzahl der Polierschritte sinken die Kosten pro Stecker. Indem Sie sich auf das eingehende ROC der Anschlüsse verlassen und alle Risse aufgrund von Spalten entfernt, sollten sich auch die Ausbeuten verbessern.
HINWEIS: In einer Produktionsumgebung kann es vorkommen, dass ein sehr kurzer Silizium -Carbid -Polierschritt durchgeführt wird, um den Epoxidrückstand vor dem endgültigen Film zu entfernen. Dies hilft auch, das Leben des letzten Films zu verlängern.
Nächste Schritte
Die meisten 2,5 -mm -Ferrulen, die von Baugruppenherstellern verwendet werden, sind mit einem ROC von 15 bis 25 mm vorverarbeitet. Dieses ROC verkürzt die Polierzeit nach der traditionellen Handspaltung. Dieser ROC -Bereich ist für viele beendete Steckverbinder zu breit. Die ROC -Verteilung eingehender Ferrulen ist zu breit für die erforderliche endgültige Kündigung. Bei 1,25 mm Ferrulen ist die Situation etwas anders. Viele Montagehersteller verwenden eingehende Ferrulen mit flachen Sockeln, im Gegensatz zu vorgegriffen. Um das Spalten von Lasern so weit wie möglich zu nutzen und das Polieren so weit wie möglich zu minimieren, kann es dazu beitragen, eingehende Ferrulen innerhalb der mittleren Reichweite der endgültigen Steckerspezifikation und mit engerer Toleranz anzugeben.
Eine erfolgreiche Beziehung zwischen zwei Unternehmen, Fiber Optic Center (FOC) und Sagitta Engineering Solutions Ltd., hat einen Geschäftsprozess für Spezialisierung und Fachwissen definiert. Sagittas Fachwissen befindet sich in der Laserherstellung und -automatisierung. FOC hingegen ist auf die Arbeit mit Kabelbaugruppen -Häusern spezialisiert, indem sie alle Geräte und Lieferungen zur Erstellung von Kabelbaugruppen beraten und bereitstellen. Sie verkaufen jedoch nicht Kabelbaugruppen. FOC und Sagitta arbeiten mit jedem Montagehaus Hand in Hand, um herauszufinden, welche Änderungen für eingehende Teile sowie die Implementierung der Technologie erforderlich sind.
Die technischen Experten von FOC reisen zu Fertigungsstätten, richten das Lasersystem ein und entwickeln den kostengünstigsten Prozess und erzielen gleichzeitig optimale technische Ergebnisse. Sie betrachten den gesamten Vorgang von der Kabelvorbereitung bis zum Test, um sicherzustellen, dass alle Stationen auf höchstem Niveau arbeiten. Sobald sie den Prozess haben, hilft der technische Experte, das System in die Linie zu integrieren, und bleibt bei den Betreibern, bis er es völlig bequem nutzt. In der wettbewerbsintensiven Welt der Glasfaserkabelbaugruppe ist es wichtig, die besten Ausrüstung und Prozesse voranzutreiben, und neue Techniken bei der Laserspaltung können dazu beitragen, dies zu erreichen.
Autoren:
Didi Hachnochi, CEO Sagitta Engineering Solutions Ltd.
Daniel (Didi) Hachnochi, CEO von Sagitta Engineering Solutions Ltd. seit 2006. arbeitet seit über 10 Jahren in der Glasfaserbranche mit großer Erfahrung in allen Produktionsaspekten. Zuvor bei AMAT (AMAT) -Prozess & Diagnostikkontrollabteilung von AMAT (Applied Materials) in Israel und der chemischen mechanischen Polierabteilung in Kalifornien. Herr Hachnochi verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Verwaltung von Multi -Disziplin -Engineering- und -operationsteams in komplexen, anspruchsvollen und wettbewerbsfähigen Umgebungen. Vor den angewandten Materialien arbeitete Herr Hachnochi als System Engineering Manager, Neuromedical Systems Inc. & Orbot Instrumente in Kulicke & Soffa (KLIC). Herr Hachnochi hat einen Abschluss in Master Science Management von der Boston University und ein B.Sc. In Israel in Israel Summa Cum Laude vom Technion Institute of Technology.
Ben Waite, Präsident und CEO Fibre Optic Center
Ben Waite, Präsident und CEO Fibre Optic Center, begann seine Karriere im Jahr 1995 im Fibre Optic Center (FOC). Ben bringt seine umfangreiche Erfahrungen in technischer Feldarbeit, Geschäftsstrategie und Engineering Management in seine aktuelle Position ein. Ben bringt sein Fertigungswissen und seine Erfahrung in den weltweiten Betrieb der Kunden ein. Zusätzlich zu seinen Verantwortlichkeiten bei FOC ist Ben seit vielen Jahren aktives Mitglied des New England Fiberoptic Council, einschließlich NEFC Board -Positionen als Sekretär, Schatzmeister und Präsident. Ben absolvierte 1996 am Colby College mit einem BA in Physik, Mathematik sowie Naturwissenschaften und Technologiestudien.
