Während des Beendigungsprozesses müssen die Steckverbinder gespalten werden, bevor sie poliert werden können, und Laserspaltung erhöht die Produktionsausbeute und die Steckerleistung.
Die Laserspaltung (integriertes Denubbing und Epoxidentfernung) wurde von mehreren Problemen mit dem Bediener und der Werkzeugabhängigen mechanischen Spaltenprobleme, der Größe der Epoxidperlen, der Überbeanspruchung von Verbrauchsmaterialien bei Polier- und Steckerherausforderungen als Lösung angesehen.
Ein Teil der mit laserbasierten Spaltsystemen gefundenen Lösung ist die Beseitigung mehrerer manueller Schritte im Anschlussabschlussprozess. Die Kombination aus Spalten, Denubbing und Epoxidentfernung in einen laserverarbeitungsbasierten Schritt war für die Branche eine große Veränderung.
Das Fibre-Optic Center wird diesen Monat bei ECOC Demonstrationen mit dem Comet-SSP-Einzelschritt-Laser-Spaltsystem durchführen. Der Stecker wird in die Comet ™ -Maschine platziert, und ein fokussierter C02 -Laserstrahl wird automatisch über das Endgesicht des Steckers gescannt, wodurch sowohl die Faserstummel als auch die Epoxidperle in einem schnellen Schritt entfernt werden. FOC fährt Termine für diese Demo vor und begrüßt auch Stand-Ups, um diese Lösung zu diskutieren, um die Überarbeitungen der Gesichtsqualität, die Kernrisse und die Eliminierung von Chips zu beenden und die Arbeitsbedingungen mit herausfordernden Fasertypen zu verbessern.
Für diejenigen, die in diesem Monat nicht an ECOC 2015 teilnehmen können, gibt es Demo -Video auf der FOC -Website ( Video ) und das neue ASCFOC -E -Mail -Tool für Fragen vor der Show ( ssexfoc@focenter.com ).
Weitere Informationen zum einzelnen Stiefpolieren nach Laserspalten finden Sie in unserem in den NASA Tech Briefs veröffentlichten Artikel, und Teile des Artikels finden Sie hier:
Einzelnes Stiefpolieren nach Laserspaltung
Mit der Standardisierung von 4G Wireless, der Zunahme des Cloud -Speichers und -Componus und des Vorstoßes für schnellere Netzwerkdatenraten müssen die passiven Interconnect -Systeme von höchster Qualität verwendet werden. Während die Robustheit und Größe dieser Verbindungen, Fasertypen und Kabelmanagement im Rückgrat eine wichtige Rolle spielen, wirkt sich das, was an der Spitze des Steckers passiert, auch die optische Leistung des Systems stark beeinflusst.
Zunächst müssen hochwertige Stecker mit engen Toleranzlöcher in Größe und Konzentrie verwendet werden. Die Anschlussabschließung umfasst mehrere Verarbeitungsschritte. Jeder dieser Schritte hat seine eigenen Bedenken.
Bei der Kabelvorbereitung ist es wichtig, dass die Faser während des Streifens nicht beschädigt wird. Faserchips verursachen optischen Verlust. Während der Stecker installiert ist, ist die richtige Menge an Epoxid und der richtige Heilungsplan von entscheidender Bedeutung. Zu viel Epoxidhaben und die Frühling werden sich einsperren; Zu wenig und Leere bilden sich. Wenn die richtige Temperatur für die richtige Zeit nicht erfüllt ist, heilt das Epoxid nicht vollständig. In beiden Fällen wird die Langlebigkeit des Steckers ausgegrenzt.
Nach der Kabelvorbereitung, der Installation und Kriminalität sowie der Härtung von Epoxidhärten muss das Endgesicht verarbeitet werden. Die Schritte umfassen das Spalten (auch Schreiber und Bruch genannt) und Polieren. Das Spalten und Polieren bringen den Stecker zu den erforderlichen Spezifikationen. Ein Fehler in einem dieser Schritte kann ein Ertragsproblem verursachen. Diese Schritte wirken sich auch auf die folgenden Schritte aus und können zu Problemen weiter unten im Abschlussprozess beitragen.
Das Standardpolieren für einzelne Faseranschlüsse besteht typischerweise aus drei bis fünf Polierschritten, beginnend mit einer relativ rauen Epoxidentfernungskörnung und allmählich zu einem endgültigen Läderfilm, der 0,02 UM sein kann. Einige der mittleren Schritte verwenden relativ kostspielige Diamantfilme, die mehrmals verwendet werden, um die COC („Kosten der Verbrauchsmaterialien“) pro Anschluss zu minimieren.
Die Herausforderung beim Spalten von Fasern
Die Branche sucht ständig nach Möglichkeiten, den Ertrag zu erhöhen, die KOC- und Arbeitsaufwand zu senken. Die Verringerung der Anzahl der Polierschritte hilft. COC sinkt, der Ertrag steigt, die Arbeitskosten sinken und es sind weniger Ausrüstungs- und Ausrüstungswartung erforderlich. Es gibt einen klaren Weg, um dorthin zu gelangen.
Traditionell erfolgt das Spalten mit einem Schreiberwerkzeug mit Saphir-, Rubin- oder Carbid -Spitze. Ein sorgfältiger Operator muss die Faser direkt über dem gehärteten Epoxidwesen schreien und die Faserspitze vorsichtig parallel zur Faserachse ziehen, ohne einen Riss zu erzeugen. Wenn dies nicht ordnungsgemäß gemacht wird, macht dieser resultierende Riss häufig die Beendigung. Dieser Betreiber muss einer der sorgfältigeren und gewissenhafteren Menschen in der Fabrik sein und leistet den gleichen sich wiederholenden Job. Wenn sich ein Riss aus dem Schreibvorgang ergibt, muss der Anschluss abgeschnitten werden und der gesamte Prozess muss erneuert werden. Auf Breakout -Kabeln mit vielen Fasern schafft dies andere Probleme. Wenn Ausbrüche genaue Längen hätten, müssten alle Enden erneuert werden.
Nach der Spalte findet ein manueller Denubbing -Prozess statt, um den Faserstummel auf das Epoxid zu bringen, sodass er während des Entfernungsschritts der Epoxidentfernung nicht knackt. Dies ist zeitaufwändig und sehr operatorisch abhängig. Die Endfläche des Steckers kann auch deformiert werden, wenn es nicht ordnungsgemäß erfolgt und erst das Testen erkannt wird. Mit der manuellen Spaltung erfordert das traditionelle Polieren von Maschinen vier bis fünf Schritte mit Siliziumkarbid, Diamant- und Siliziumdioxid -Läpsenfilmen mit Gummi -Pads nach der Denubbing - Epoxidentfernung, multiple Geometrie -Endgesicht und endgültig -, um die Geometrie des Anschlusses zu reformieren .
Bevor die Anschlüsse beendet werden, sind sie beim Kauf mit der richtigen Geometrie, dem Krümmungsradius und dem Apex -Offset ein. Bei der traditionellen Schaltspaltung wird das Endgesicht des Steckers während des Entfernungsschritts der Epoxidentfernung zerstört und muss reformiert werden.
Die Lösung
Eine neue Spaltungstechnik mit einem CO 2 -Laser automatisiert den Prozess weitgehend. Der Bediener platziert den Stecker einfach in den Laser -Cleaver, der Laser scannt über die Faser- und Epoxidperlen und spaltet beide zusammen. Der menschliche Faktor wird aus den Spalten- und Denubbing -Schritten beseitigt.
Das Laserspalten wurde vor einigen Jahren eingeführt, aber eine kürzlich durchgeführte Entwicklung erzielt im Kündigungsprozess noch mehr Einsparungen. Frühere Laserspaltmodelle standen 70 um aus dem Ferrus -Sockel; Das neuere Design kann bis zum Sockel bis zu 35 umgehalten. Die Folge dieser Verbesserung senkt die erforderlichen Polierschritte von drei oder vier auf nur einen Schritt unter Verwendung des endgültigen polnischen Films. Da Baugruppenhersteller typischerweise vorgeschnittene 2,5-mm-Ferrulen verwenden und der neue SSP-Laserspalten einen sehr kurzen Faserstinger, etwa 35 UM, mit einer so dünnen Epoxidschicht wie 10 um 10 um, kann das Polieren mit nur endgültiger Film abgeschlossen werden. Selbst 1,25 mm Ferrulen, die normalerweise nicht vorgeordnet sind, können nur mit dem endgültigen Film poliert werden, da der polierte Durchmesser relativ klein ist. Die Entwicklungen werden auch mit 1,6 mm und 2,00 mm Militär- und Handelsstiften und Sockeln durchgeführt.
Dieser Prozess führt zu einem Stecker mit streng kontrollierter Geometrie, einer sehr hohen Ausbeute, einer niedrigeren KOC und einer kürzeren Arbeitszeit. Bleistiftspitze 1,25 mm Ferrulen und 2,5 mm Ferrugel mit relativ kleinen Sockeln können auch mit nur einem Polierschritt nach dem Laserspalten poliert werden. Der endgültige Läderfilm hat die Fähigkeit, die Restepoxidschicht zu entfernen, den angegebenen Krümmungsradius (ROC) zu liefern und die Faserhöhe (Vorsprung oder Unterbecher) innerhalb der gewünschten Spezifikation zu steuern, um die Kundenanforderungen zu erfüllen.
Durch die Verringerung der Anzahl der Polierschritte sinken die Kosten pro Stecker. Indem Sie sich auf das eingehende ROC der Anschlüsse verlassen und alle Risse aufgrund von Spalten entfernt, sollten sich auch die Ausbeuten verbessern.
HINWEIS: In einer Produktionsumgebung kann es vorkommen, dass ein sehr kurzer Silizium -Carbid -Polierschritt durchgeführt wird, um den Epoxidrückstand vor dem endgültigen Film zu entfernen. Dies hilft auch, das Leben des letzten Films zu verlängern.
Nächste Schritte
Die meisten 2,5 -mm -Ferrulen, die von Baugruppenherstellern verwendet werden, sind mit einem ROC von 15 bis 25 mm vorverarbeitet. Dieses ROC verkürzt die Polierzeit nach der traditionellen Handspaltung. Dieser ROC -Bereich ist für viele beendete Steckverbinder zu breit. Die ROC -Verteilung eingehender Ferrulen ist zu breit für die erforderliche endgültige Kündigung. Bei 1,25 mm Ferrulen ist die Situation etwas anders. Viele Montagehersteller verwenden eingehende Ferrulen mit flachen Sockeln, im Gegensatz zu vorgegriffen. Um das Spalten von Lasern so weit wie möglich zu nutzen und das Polieren so weit wie möglich zu minimieren, kann es dazu beitragen, eingehende Ferrulen innerhalb der mittleren Reichweite der endgültigen Steckerspezifikation und mit engerer Toleranz anzugeben.
Der vollständige Artikel mit Grafiken kann unter: http://www.techbriefs.com/component/content/article/ntb/features/22094
Zusätzliche Ressourcen aus dem MOC -Team gehören:
- Kategorienressourcen:
- Sehen Sie sich das Glossar , die Akronyme und die militärischen Spezifikationen für Anschlüsse an
- Q & A Ressource: E -Mail an technische Fragen an sarchfoc@focenter.com
Fragen zu diesem Artikel haben?
Wenden Sie sich an Foc mit Fragen unter: (800) 473-4237 / 508-992-6464 oder E-Mail: fiberopticcenter@focenter.com und wir werden so schnell wie möglich antworten.
